औद्योगिक प्लांट लेआउट: अर्थ, परिभाषा, आवश्यकता और महत्व!
अर्थ:
प्लांट लेआउट सबसे प्रभावी भौतिक व्यवस्था है, या तो मौजूदा या औद्योगिक सुविधाओं की योजना में अर्थात किसी संयंत्र में 4 M's (पुरुष, सामग्री, मशीनें और तरीके) की सबसे बड़ी समन्वय और दक्षता हासिल करने के लिए मशीनों, प्रसंस्करण उपकरणों और सेवा विभागों की व्यवस्था। ।
लेआउट समस्याएं हर प्रकार के संगठन / उद्यम के लिए मौलिक हैं और सभी प्रकार की चिंताओं / उपक्रमों में अनुभव की जाती हैं। लेआउट की पर्याप्तता बाद के संचालन की दक्षता को प्रभावित करती है।
यह कुशल संचालन के लिए एक महत्वपूर्ण पूर्व-आवश्यकता है और कई समस्याओं के साथ सामान्य रूप में भी एक बड़ी बात है। एक बार संयंत्र की साइट का फैसला किया गया है, उद्यम के प्रबंधन से पहले अगली महत्वपूर्ण समस्या suita योजना बनाना हैl
परिभाषाएं:
जेम्स लूनी के अनुसार, "लेआउट में अंतरिक्ष के आवंटन और इस तरह से उपकरणों की व्यवस्था शामिल है कि समग्र परिचालन लागत कम से कम हो।" मल्लिक और गंडेरु के शब्दों में, "प्लांट लेआउट एक संयंत्र की डिज़ाइन की गई मशीनरी और उपकरणों को निर्धारित करने और व्यवस्थित करने के लिए एक फर्श योजना है, चाहे सबसे अच्छी जगह पर, सबसे अच्छी जगह पर, सामग्री की त्वरित प्रवाह की अनुमति के लिए स्थापित या चिंतन किया जाए।" और कच्चे माल की प्राप्ति से उत्पाद के प्रसंस्करण में न्यूनतम हैंडलिंग के साथ, तैयार उत्पाद के शिपमेंट के लिए ”।
Apple के अनुसार, “प्लांट लेआउट पथ के प्रत्येक घटक / उत्पाद के भाग की योजना बना रहा है, जिसे संयंत्र के माध्यम से पालन करना है, विभिन्न भागों का समन्वय करना है ताकि विनिर्माण प्रक्रिया को सबसे किफायती तरीके से पूरा किया जा सके, फिर ड्राइंग या अन्य प्रतिनिधित्व तैयार किया जा सके। व्यवस्था और अंत में यह देखते हुए कि योजना ठीक से लागू है। ”(Apple द्वारा प्लांट लेआउट और सामग्री)।
Sansonneti और मैलिकिक (फैक्ट्री प्रबंधन खंड 103) के शब्दों में, "यह कम से कम संभव दूरी के माध्यम से और सबसे कम समय में, सबसे प्रभावी तरीके से एक उत्पाद इकाई के प्रसंस्करण की अनुमति देने के लिए, सही जगह के साथ मिलकर सही उपकरण की योजना बना रहा है। संभव समय। ”अंतिम परिभाषा सबसे उपयुक्त लगती है।
Need of Plant layout:
कई स्थितियां प्लांट लेआउट की समस्या को जन्म देती हैं। समान संचालन वाले दो पौधों में समान लेआउट नहीं हो सकता है। यह पौधे के आकार, प्रक्रिया की प्रकृति और प्रबंधन की क्षमता के कारण हो सकता है। संयंत्र लेआउट की आवश्यकता महसूस हो सकती है और जब समस्या उत्पन्न हो सकती है।
(i) उत्पाद में डिज़ाइन परिवर्तन हैं।
(ii) उद्यम का विस्तार है।
(iii) विभागों के आकार में प्रस्तावित भिन्नता है।
(iv) मौजूदा लाइन में कुछ नए उत्पाद जोड़े जाने हैं।
(v) कुछ नए विभाग को उद्यम में जोड़ा जाना है और मौजूदा विभाग का पुन: आवंटन है।
(vi) एक नया संयंत्र स्थापित किया जाना है।
Importance of plant layout:
प्लांट लेआउट का महत्व:
उपरोक्त परिभाषा के मद्देनजर एक संयंत्र का लेआउट काफी महत्वपूर्ण है लेकिन एक लेआउट का महत्व उद्योग से उद्योग में भिन्न हो सकता है।
सर्वोत्तम संभव लेआउट प्राप्त करने की संभावना निम्नलिखित कारकों के सीधे आनुपातिक है:
उत्पाद का वजन, आयतन या गतिशीलता:
यदि अंतिम उत्पाद महंगा सामग्री से निपटने के उपकरण या श्रम की एक बड़ी राशि को शामिल करने के लिए काफी भारी या मुश्किल है, तो उत्पाद को न्यूनतम संभव बनाने के लिए महत्वपूर्ण विचार करना होगा। बॉयलर, टर्बाइन, लोकोमोटिव उद्योग और हिप बिल्डिंग कंपनियां आदि।
अंतिम उत्पाद की जटिलता:
यदि उत्पाद बहुत बड़ी संख्या में घटकों और भागों से बना होता है, यानी बड़ी संख्या में लोगों को दुकान से दुकान तक या मशीन से मशीन या एक विधानसभा बिंदु से दूसरे ई.जी. ऑटोमोबाइल उद्योग।
हैंडलिंग समय के संबंध में प्रक्रिया की लंबाई:
यदि सामग्री हैंडलिंग समय विनिर्माण के कुल समय का एक प्रशंसनीय अनुपात का प्रतिनिधित्व करता है, तो उत्पाद के समय से निपटने में किसी भी कमी के परिणामस्वरूप औद्योगिक इकाई के महान उत्पादकता में सुधार हो सकता है। स्टीम टर्बाइन इंडस्ट्री।
जिस तक प्रक्रिया बड़े पैमाने पर उत्पादन की ओर जाती है:
उद्योगों में स्वचालित मशीनों के उपयोग से उत्पादन की मात्रा बढ़ाने के लिए बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रणाली को अपनाने के लिए वृद्धि होगी। उच्च उत्पादन उत्पादन के मद्देनजर, मैनुअल श्रम का बड़ा प्रतिशत आउटपुट को परिवहन में लगाया जाएगा जब तक कि लेआउट अच्छा न हो।
Need of plant layout:
प्लांट लेआउट की आवश्यकता:
कई स्थितियां प्लांट लेआउट की समस्या को जन्म देती हैं। समान संचालन वाले दो पौधों में समान लेआउट नहीं हो सकते हैं। यह पौधे के आकार, प्रक्रिया की प्रकृति और प्रबंधन की क्षमता के कारण हो सकता है।
प्लांट लेआउट की आवश्यकता महसूस की जा सकती है और जब समस्या उत्पन्न हो सकती है:
(i) उत्पाद में डिज़ाइन परिवर्तन हैं।
(ii) उद्यम का विस्तार है।
(iii) विभागों के आकार में प्रस्तावित भिन्नता है।
(iv) मौजूदा लाइन में कुछ नए उत्पाद जोड़े जाने हैं।
(v) कुछ नए विभाग को उद्यम में जोड़ा जाना है और मौजूदा विभाग का पुन: आवंटन है।
(vi) एक नया संयंत्र स्थापित किया जाना है।
Object of plant layout:
अच्छे प्लांट लेआउट के उद्देश्य:
एक अच्छा बल्कि एक इष्टतम लेआउट वह है जो सभी संबंधितों, शेयरधारकों, प्रबंधन कर्मचारियों और उपभोक्ताओं को अधिकतम संतुष्टि प्रदान करता है।
एक अच्छे लेआउट के उद्देश्य इस प्रकार हैं:
(i) सभी संबंधितों को समग्र संतुष्टि प्रदान करनी चाहिए।
(ii) एक से दूसरे ऑपरेशन तक सामग्री हैंडलिंग और आंतरिक परिवहन को कम से कम और कुशलता से नियंत्रित किया जाता है।
(iii) उत्पादन बोतल गर्दन और भीड़ के बिंदुओं को समाप्त किया जाना है ताकि इनपुट कच्चे माल और अर्ध-तैयार भागों एक कार्य स्टेशन से दूसरे में तेजी से आगे बढ़ें।
(iv) प्रक्रिया कारोबार में उच्च कार्य प्रदान करना चाहिए।
(v) सबसे प्रभावी रूप से अंतरिक्ष का उपयोग करना चाहिए; क्यूबिकल उपयोग हो सकता है।
(vi) श्रमिकों की सुविधा प्रदान करें, उनके लिए नौकरी की संतुष्टि और सुरक्षा को बढ़ावा दें।
(vii) पूंजी के अनावश्यक निवेश से बचना चाहिए।
(viii) श्रम के प्रभावी उपयोग में मदद करनी चाहिए।
(ix) कम पूंजी लागत के साथ बढ़ी हुई उत्पादकता और उत्पाद की बेहतर गुणवत्ता के लिए नेतृत्व करना चाहिए।
(x) आसान पर्यवेक्षण प्रदान करना चाहिए।
(xi) पौधे के भविष्य के विस्तार के लिए स्थान प्रदान करना चाहिए।
(xii) कार्य स्टेशनों के क्षेत्रों की उचित प्रकाश व्यवस्था और वेंटिलेशन प्रदान करना चाहिए
Factors affecting of plant layout:
प्लांट लेआउट को प्रभावित करने वाले कारक:
निम्नलिखित कारकों पर विचार किए जाने वाले लेआउट के प्रकार पर विचार किया जाना चाहिए क्योंकि इन कारकों का लेआउट के डिजाइन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ा है।
(i) मैन फैक्टर:
आदमी बहुत लचीला तत्व है जिसे सभी प्रकार के लेआउट के लिए उपयुक्त बनाया जा सकता है।
मुख्य विचार इस प्रकार हैं:
(i) सुरक्षा और काम करने की स्थिति।
(ii) श्रमिकों की मैन पॉवर आवश्यकताएं-कौशल स्तर, उनकी संख्या की आवश्यकता और उनका प्रशिक्षण कार्यक्रम।
(iii) संयंत्र में मानव शक्ति का उपयोग।
(iv) मानवीय संबंध।
(ii) सामग्री कारक:
इसमें कच्चे माल, अर्ध-तैयार भागों और प्रक्रिया स्क्रैप, तैयार उत्पाद, पैकिंग सामग्री, उपकरण और अन्य सेवाओं जैसी सामग्री शामिल हैं।
मुख्य विचार हैं:
(i) निर्मित किए जाने वाले उत्पाद के डिजाइन और विनिर्देश।
(ii) उत्पादों और सामग्रियों की मात्रा और विविधता।
(iii) विभिन्न इनपुट सामग्रियों की भौतिक और रासायनिक विशेषताएं।
(iv) घटक भाग या सामग्री और उनके संचालन का क्रम अर्थात् वे अंतिम उत्पाद बनाने के लिए एक साथ कैसे चलते हैं।
(iii) मशीनरी फैक्टर:
ऑपरेटिंग मशीनरी भी सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है इसलिए उपकरण और उपकरण के बारे में सभी जानकारी निरीक्षण, प्रसंस्करण और रखरखाव आदि के लिए आवश्यक हैं।
(i) प्रक्रियाओं और विधियों को पहले मानकीकृत किया जाना चाहिए।
(ii) मशीनरी और उपकरण चयन प्रक्रिया और विधि के प्रकार पर निर्भर करते हैं, इसलिए उत्पादन की मात्रा के आधार पर उचित मशीनरी और अन्य सहायक उपकरण का चयन किया जाना चाहिए।
(iii) उपकरण का उपयोग उत्पादन, आवश्यकताओं और परिचालन संतुलन में भिन्नता पर निर्भर करता है।
(iv) मशीनों का उपयोग उनकी अधिकतम गति, फीड और कट की गहराई के लिए किया जाना चाहिए।
(v) मशीनरी की आवश्यकता अधिकतर प्रक्रिया / विधि पर आधारित होती है।
(v) मशीनों का रखरखाव और पुर्जों का प्रतिस्थापन भी महत्वपूर्ण है।
(iv) आंदोलन कारक:
यह मुख्य रूप से पुरुषों और सामग्रियों के आंदोलन से संबंधित है। एक अच्छे लेआउट को छोटी चाल सुनिश्चित करनी चाहिए और हमेशा उत्पाद को पूरा करने की ओर रुझान करना चाहिए। इसमें इंटरडैप्सडल आंदोलनों और सामग्री हैंडलिंग उपकरण भी शामिल हैं। इसमें अनावश्यक हैंडलिंग का प्रवाह पैटर्न में कमी, आंदोलन के लिए स्थान और हैंडलिंग विधियों का विश्लेषण शामिल है।
(v) प्रतीक्षा कारक:
जब भी सामग्री या पुरुषों को रोका जाता है, तो प्रतीक्षा होती है, जिसमें पैसा खर्च होता है। वेटिंग कॉस्ट में वेटिंग एरिया में हैंडलिंग कॉस्ट, आइडल मटीरियल से जुड़ा पैसा आदि शामिल हैं।
प्रतीक्षा बिंदु पर हो सकती है, प्रक्रिया में सामग्री, संचालन के बीच आदि।
इस मामले में महत्वपूर्ण विचार हैं:
(ए) भंडारण या देरी बिंदुओं का स्थान।
(b) भंडारण की विधि।
(c) प्रतीक्षा के लिए स्थान।
(d) भंडारण और देरी से बचने के लिए सुरक्षित उपकरण।
(vi) सेवा कारक:
इसमें अग्नि सुरक्षा, प्रकाश व्यवस्था, ताप और वेंटिलेशन इत्यादि जैसे कर्मियों के लिए गतिविधियाँ और सुविधाएँ शामिल हैं जैसे गुणवत्ता नियंत्रण, उत्पादन नियंत्रण, मशीनरी के लिए सेवाएं जैसे मरम्मत और रखरखाव और उपयोगिताओं जैसे बिजली, ईंधन / गैस और पानी की आपूर्ति। आदि।
(vii) बिल्डिंग फैक्टर:
इसमें बाहर और अंदर की इमारत की विशेषताएं, भवन का आकार, भवन का प्रकार (एकल या बहुमंजिला) आदि शामिल हैं।
(viii) लचीलापन कारक:
इसमें सामग्री, मशीनरी, प्रक्रिया, आदमी, सहायक गतिविधियों और स्थापना सीमाओं आदि में बदलाव के कारण विचार शामिल है। इसका मतलब है कि नई व्यवस्थाओं में बदलाव करना आसान है या इसमें लचीलेपन और लेआउट की व्यय क्षमता शामिल है।
TYPES OF PLANT LAYOUT:
प्लांट लेआउट के प्रकार:
प्रबंधन के साथ-साथ पुरुषों, सामग्रियों और मशीनरी से उत्पादन परिणाम। विशेषताओं को बदल दिया जाता है। एक उत्पाद लेआउट के निर्माण के लिए किस तत्व या तत्वों के ऊपर शुरू होता है।
उद्योग के प्रकार और उत्पादन की मात्रा को ध्यान में रखते हुए, चयनित किए जाने वाले लेआउट का प्रकार निम्नलिखित में से तय किया जाना है:
1. उत्पाद या लाइन लेआउट।
2. प्रक्रिया या कार्यात्मक लेआउट।
3. निश्चित स्थिति लेआउट।
4. लेआउट का संयोजन प्रकार।
1. उत्पाद या लाइन लेआउट:
यदि किसी उत्पाद के संचालन के अनुक्रम के अनुसार सभी प्रसंस्करण उपकरण और मशीनों की व्यवस्था की जाती है, तो लेआउट को उत्पाद प्रकार का लेआउट कहा जाता है। इस प्रकार के लेआउट में, एक ऑपरेटिंग क्षेत्र में केवल एक उत्पाद या एक प्रकार के उत्पादों का उत्पादन किया जाता है। उत्पाद लेआउट को सही ठहराने के लिए इस उत्पाद को मानकीकृत और बड़ी मात्रा में उत्पादित किया जाना चाहिए।
कच्चे माल को लाइन के एक छोर पर आपूर्ति की जाती है और एक ऑपरेशन से अगले काफी तेजी से प्रक्रिया, भंडारण और सामग्री हैंडलिंग में न्यूनतम काम के लिए चला जाता है। अंजीर। 3.3 दो प्रकार के उत्पादों ए और बी के लिए उत्पाद लेआउट दिखाता है।
उत्पाद लेआउट द्वारा दिए गए लाभ:
(i) कुल सामग्री हैंडलिंग लागत को कम करता है।
(ii) प्रक्रिया में काम कम है।
(iii) पुरुषों और मशीनों का बेहतर उपयोग।
(iv) कम मंजिल क्षेत्र पर पारगमन में सामग्री और अस्थायी भंडारण के लिए कब्जा कर लिया जाता है।
(v) उत्पादन नियंत्रण की अधिक सरलता।
(v) कुल उत्पादन समय भी कम से कम है।
उत्पाद लेआउट की सीमाएं:
(i) कोई लचीलापन जो आमतौर पर आवश्यक है, इस लेआउट में प्राप्त किया जाता है।
(ii) उत्पादन की मात्रा में गिरावट के साथ विनिर्माण लागत बढ़ती है।
(iii) यदि एक या दो लाइनें हल्की चल रही हैं, तो काफी मशीन आलस्य है।
(iv) एकल मशीन के टूटने से पूरी उत्पादन लाइन बंद हो सकती है,
(v) विशिष्ट और सख्त पर्यवेक्षण आवश्यक है
2. प्रक्रिया या कार्यात्मक लेआउट:
प्रक्रिया लेआउट विशेष रूप से उपयोगी है जहां उत्पादन की कम मात्रा की आवश्यकता होती है। यदि उत्पादों को मानकीकृत नहीं किया जाता है, तो प्रक्रिया लेआउट अधिक वांछनीय है, क्योंकि इसमें अन्य की तुलना में अधिक प्रक्रिया लचीलापन है। इस तरह के लेआउट में मशीनों को संचालन के अनुक्रम के अनुसार व्यवस्थित नहीं किया जाता है, लेकिन प्रकृति या संचालन के प्रकार के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है।
यह लेआउट गैर-दोहरावदार नौकरियों के लिए आमतौर पर उपयुक्त है। समान प्रकार की ऑपरेशन सुविधाओं को एक साथ रखा गया है जैसे कि एक स्थान पर लाठियां रखी जाएंगी सभी ड्रिल मशीनें एक अन्य स्थान पर हैं और इसी तरह। प्रक्रिया लेआउट के लिए चित्र 3.4 देखें। इसलिए, किसी भी क्षेत्र में की गई प्रक्रिया उस क्षेत्र में उपलब्ध मशीन के अनुसार होती है।
प्रक्रिया लेआउट के लाभ:
(i) मशीनों का दोहराव कम होगा। इस प्रकार उपकरण खरीद में कुल निवेश कम हो जाएगा।
(ii) यह विभिन्न स्तरों पर विशेषज्ञता के माध्यम से बेहतर और अधिक कुशल पर्यवेक्षण प्रदान करता है।
(iii) उपकरण और मैन पॉवर में अधिक लचीलापन है और इस प्रकार लोड वितरण आसानी से नियंत्रित होता है।
(iv) उपलब्ध उपकरणों का बेहतर उपयोग संभव है।
(v) किसी अन्य मशीन / वर्क स्टेशन पर काम स्थानांतरित करके उपकरणों के टूटने को आसानी से नियंत्रित किया जा सकता है।
(vi) जटिल या सटीक प्रक्रियाओं का बेहतर नियंत्रण होगा, विशेष रूप से जहां बहुत निरीक्षण की आवश्यकता होती है।
प्रक्रिया लेआउट की सीमाएं:
(i) लंबी सामग्री प्रवाह लाइनें हैं और इसलिए महंगी हैंडलिंग की आवश्यकता होती है।
(ii) कुल उत्पादन चक्र का समय लंबी दूरी तक और विभिन्न बिंदुओं पर प्रतीक्षा करने के कारण अधिक होता है।
(iii) चूंकि अधिक काम कतार में है और आगे के संचालन की प्रतीक्षा कर रहा है इसलिए अड़चनें आती हैं।
(iv) आम तौर पर अधिक मंजिल क्षेत्र की आवश्यकता होती है।
(v) चूंकि काम निश्चित रेखाओं से होकर नहीं बहता है, गिनती और शेड्यूलिंग अधिक थकाऊ है।
(v) विशेषज्ञता से एकरसता पैदा होती है और निर्धारित श्रमिकों को अन्य उद्योगों में नौकरी खोजने में कठिनाई होगी।
3. निश्चित स्थिति लेआउट:
आज के विनिर्माण उद्योगों के लिए इस प्रकार का लेआउट सबसे कम महत्वपूर्ण है। इस तरह के लेआउट में प्रमुख घटक एक निश्चित स्थान पर रहते हैं, अन्य सामग्री, भागों, उपकरण, मशीनरी, जनशक्ति और अन्य सहायक उपकरण इस स्थान पर लाए जाते हैं।
उत्पाद का प्रमुख घटक या निकाय एक निश्चित स्थिति में रहता है क्योंकि यह बहुत भारी या बहुत बड़ा होता है और जैसे कि यह आवश्यक उपकरण और उपकरण को मैन पावर के साथ काम करने के स्थान पर लाने के लिए किफायती और सुविधाजनक है। इस प्रकार के लेआउट का उपयोग बॉयलर, हाइड्रोलिक और स्टीम टर्बाइन और जहाजों आदि के निर्माण में किया जाता है।
फिक्स्ड स्थिति लेआउट द्वारा की पेशकश लाभ:
(i) सामग्री की गति कम हो जाती है
(ii) पूंजी निवेश कम से कम किया जाता है
(iii) कार्य आमतौर पर ऑपरेटरों के गिरोह द्वारा किया जाता है, इसलिए संचालन की निरंतरता सुनिश्चित की जाती है
(iv) उत्पादन केंद्र एक दूसरे से स्वतंत्र होते हैं। इसलिए प्रभावी योजना और लोडिंग बनाई जा सकती है। इस प्रकार कुल उत्पादन लागत कम हो जाएगी और
(v) यह अधिक लचीलापन प्रदान करता है और उत्पाद डिजाइन, उत्पाद मिश्रण और उत्पादन की मात्रा में बदलाव की अनुमति देता है।
निश्चित स्थिति लेआउट की सीमाएं:
(i) अत्यधिक कुशल मानव शक्ति की आवश्यकता है।
(ii) मशीनों के उपकरण के उत्पादन केंद्र में जाने में समय लग सकता है।
(iii) नौकरियों और उपकरणों की स्थिति के लिए जटिल जुड़नार आवश्यक हो सकते हैं। इससे उत्पादन की लागत बढ़ सकती है।
4. लेआउट का संयोजन प्रकार:
शुद्ध दिनों में अब ऊपर चर्चा की गई लेआउट के किसी भी एक रूप को शायद ही कभी पाया जाता है। इसलिए आम तौर पर उद्योगों में उपयोग किए जाने वाले लेआउट उपर्युक्त लेआउट का समझौता होते हैं। प्रत्येक लेआउट को कुछ फायदे और सीमाएँ मिली हैं, इसलिए, उद्योग किसी भी प्रकार के लेआउट का उपयोग नहीं करना चाहेंगे।
लचीलापन एक बहुत ही महत्वपूर्ण कारक है, इसलिए लेआउट ऐसा होना चाहिए जिसे बहुत अधिक निवेश के बिना, उद्योग की आवश्यकताओं के अनुसार ढाला जा सके। यदि सभी प्रकार के लेआउट की अच्छी विशेषताएं जुड़ी हुई हैं, तो एक समझौता समाधान प्राप्त किया जा सकता है जो अधिक किफायती और लचीला होगा।
PRINCIPLES OF PLANT LAYOUT:
उद्योग की आवश्यकताओं के अनुसार, ज्यादा निवेश के बिना। यदि सभी प्रकार के लेआउट की अच्छी विशेषताएं जुड़ी हुई हैं, तो एक समझौता समाधान प्राप्त किया जा सकता है जो अधिक किफायती और लचीला होगा।
पादप लेआउट के सिद्धांत:
मुथर के अनुसार "सर्वश्रेष्ठ लेआउट" के छह मूल सिद्धांत हैं।
य़े हैं:
(i) समग्र एकीकरण का सिद्धांत:
इस सिद्धांत के अनुसार सबसे अच्छा लेआउट वह है जो उत्पादन सुविधाओं जैसे पुरुषों, मशीनरी, कच्चे माल, सहायक गतिविधियों और किसी भी अन्य ऐसे कारकों का एकीकरण प्रदान करता है जिसके परिणामस्वरूप सबसे अच्छा समझौता होता है।
(ii) न्यूनतम दूरी का सिद्धांत:
इस सिद्धांत के अनुसार पुरुषों और सामग्रियों के आंदोलनों को कम से कम किया जाना चाहिए।
(iii) प्रवाह का सिद्धांत:
मुथेर के अनुसार, सर्वश्रेष्ठ लेआउट वह है जो प्रत्येक ऑपरेशन प्रक्रिया के लिए कार्य स्टेशन को उसी क्रम या अनुक्रम में व्यवस्थित करता है जो सामग्रियों का व्यवहार करता है या संयोजन करता है।
(iv) घन अंतरिक्ष उपयोग का सिद्धांत:
इसके अनुसार, सबसे अच्छा लेआउट क्यूबिक स्पेस का उपयोग करता है अर्थात् ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज दिशाओं में उपलब्ध स्थान सबसे अधिक आर्थिक और प्रभावी रूप से उपयोग किया जाता है।
(v) संतुष्टि और सुरक्षा का सिद्धांत:
इस सिद्धांत के अनुसार सबसे अच्छा लेआउट वह है जो संबंधित सभी श्रमिकों को संतुष्टि और सुरक्षा प्रदान करता है।
(vi) लचीलापन का सिद्धांत:
ऑटोमोटिव और अन्य संबद्ध उद्योगों में जहां कुछ समय के बाद उत्पादों के मॉडल बदलते हैं, लचीलापन का सिद्धांत न्यूनतम लागत और कम से कम असुविधा पर गोद और पुनर्व्यवस्था प्रदान करता है।
एक अच्छे प्लांट लेआउट के लाभ:
मल्लिक और गांडू द्वारा व्यक्त लाभ इस प्रकार हैं:
कार्यकर्ता को:
(i) कार्यकर्ता के प्रयास को कम करता है।
(ii) हैंडलिंग की संख्या कम करता है।
(iii) विशेषज्ञता की प्रक्रिया का विस्तार।
(iv) भीड़भाड़ को समाप्त करके इष्टतम स्थितियों में काम करने की अनुमति।
(v) भीड़भाड़ को खत्म करके बेहतर काम करने की स्थिति पैदा करता है।
(vi) दुर्घटनाओं की संख्या को कम करता है।
(vii) बेहतर कर्मचारी सेवा सुविधाएं / शर्तें प्रदान करता है।
(viii) कर्मचारियों के लिए अधिक कमाई का आधार प्रदान करता है।
श्रम लागत में:
(i) प्रति मानव-घंटे आउटपुट बढ़ाता है।
(ii) इसमें लगने वाले समय को कम करता है।
(iii) संचालन की संख्या कम कर देता है या कुछ संचालन संयुक्त हो सकते हैं।
(iv) हैंडलर की संख्या कम करता है। इस प्रकार श्रम लागत को कम करना।
(v) ओलों की लंबाई कम कर देता है।
(vi) संचालन के बीच खोई गतियों को कम करता है।
(vii) विभिन्न अनावश्यक आंदोलनों को समाप्त करके एक हैंडलर के बजाय एक निर्माता में ऑपरेटर को परिवर्तित करता है।
अन्य विनिर्माण लागतों में:
(i) महंगी आपूर्ति की लागत को कम करता है।
(ii) अनुरक्षण लागत में कमी करता है।
(iii) उपकरण प्रतिस्थापन लागत को घटाता है।
(iv) बिजली भार में बचत को प्रभावित करता है।
(v) घटाव और स्क्रैप को घटाता है। इस प्रकार कचरे को कम से कम किया जाता है
(v) कच्चे माल की खपत में कुछ कमी को दूर करता है।
(vii) हैंडलिंग कम करने से उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार होता है।
(viii) बेहतर लागत नियंत्रण प्रदान करता है।
विनिर्माण चक्र में:
(i) कार्य-स्टेशनों के बीच चालों को छोटा करता है।
(ii) प्रत्येक विभाग में विनिर्माण चक्र को कम करता है।
(iii) पूरा होने के लिए उत्पाद द्वारा यात्रा की लंबाई कम कर देता है।
(iv) उत्पाद के निर्माण के समग्र समय को कम करता है।
उत्पादन नियंत्रण में:
(i) प्राप्तियों, शिपमेंट्स और सुपुर्दगी और तैयार माल की डिलीवरी की सुविधा।
(ii) पर्याप्त और सुविधाजनक भंडारण सुविधाएं प्रदान करता है।
(iii) एक ही इनपुट के साथ अधिकतम संभव आउटपुट की अनुमति देता है।
(iv) उत्पादन को बढ़ाता है और उत्पादन प्रवाह को निर्धारित करता है।
(v) उत्पादन समय का अनुमान लगाने योग्य बनाता है।
(vi) शेड्यूलिंग और प्रेषण स्वचालित बनाता है।
(vii) बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उत्पादों द्वारा उत्पादन केंद्र और सीधी रेखा लेआउट की स्थापना करता है।
(viii) जॉब ऑर्डर निर्माण के लिए प्रक्रिया द्वारा लेआउट की अनुमति देता है।
(ix) मूव्स ज्यादातर प्रत्यक्ष लाइनों द्वारा प्रक्रिया में काम करते हैं।
(x) कम या बेकार भागों की संख्या कम कर देता है जिससे कचरा कम हो जाता है।
(xi) उत्पादन नियंत्रण के लिए कागजी काम कम करता है और स्टॉक चेज़रों की संख्या कम करता है। इस प्रकार उत्पादन नियंत्रण खर्च को कम करता है।
देख रेख में:
(i) पर्यवेक्षण के बोझ को कम करने में मदद करता है।
(ii) पर्यवेक्षी नियंत्रण निर्धारित करता है।
(iii) पर्यवेक्षण प्रक्रिया की लागत को कम करता है।
(iv) पीस काउंट की लागत कम करता है।
(v) शामिल निरीक्षण की मात्रा को घटाता है।
पूंजी निवेश में:
(i) स्थायी निवेश को अपने न्यूनतम स्तर पर रखता है।
(ii) पौधे को खराब होने से पहले अप्रचलित होने से बचाता है।
(iii) मशीनरी और उपकरण में निवेश को कम करता है
(a) प्रति मशीन उत्पादन बढ़ाना।
(बी) बेकार मशीन समय का उपयोग।
(c) प्रति मशीन संचालन की संख्या कम करना।
(iv) विभागों का उचित संतुलन बनाए रखता है।
(v) व्यर्थ गलियारे को समाप्त करता है।
(vi) आवश्यक सामग्री हैंडलिंग उपकरणों के उचित स्थान उपयोग द्वारा पूंजी निवेश को कम करता है।
(vii) प्रक्रिया में और तैयार उत्पाद के काम के इन्वेंट्री स्तर को कम करता है।
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